汽油生产过程_汽油的生产工艺流程

1.从原油到化学品七大炼化工艺全解

2.原油加工分离出来的各种产品的先后顺序是什么样的呀？

3.M85甲醇汽油生产许可证需要哪些程序、流程、资质？

4.燃料油生产工艺是什么？

5.甲醛汽油是怎么一回事?

问题一：石油是如何提炼出来的？ 混合物中的各种烃，一般是含碳原子数越少的分子，沸点越低；含碳原子较多的分子，其沸点越高。当给石油混合物加热时，低温，低沸点的烃先气化，经过冷凝分离出来；随温度的升高，较高沸点的烃再气化，经过冷凝分离出来，不断继续加热、气化、冷凝，就可以把石油分成不同沸点范围的蒸馏产物，这种方法叫石油的分馏。石油分馏出来的各种成分为石油的馏分（仍然是混合物），为了不使高温下高沸点的烃受热变化和炭化结焦，常用低于常压的条件下进行分馏，叫做减压分馏。石油分馏的产品：溶剂油（C5～C6 30～150℃）、汽油（C5～C11 220℃C以下）、煤油（C11～C16 180～310℃）、柴油（C15～C1 200～360℃）、凡士林（C16～C20 360℃以上）、石蜡（C20～C30360℃以上）、沥青（C30～C40360℃以上）。

问题二：石油是怎么提炼的 可以根据其组分沸点的差异，从原油中提炼出直馏汽油、煤油、轻重柴油及各种润滑油馏分等，这就是原油的一次加工过程。然后将这些半成品中的一部分或大部分作为原料，进行原油二次加工，如催化裂化、催化重整、加氢裂化等向后延伸的炼制过程，可提高石油产品的质量和轻质油收率。 石油经过加工提炼，可以得到的产品大致可分为四大类： 一石油燃料 石油燃料是用量最大的油品。按其用途和使用范围可以分为如下五种： 1、点燃式发动机燃料 有航空汽油，车用汽油等。 2、喷气式发动机燃料(喷气燃料) 有航空煤油。 3、压燃式发动机燃料(柴油机燃料) 有高速、中速、低速柴油。 4、液化石油气燃料 即液态烃。 5、锅炉燃料 有炉用燃料油和船舶用燃料油。 二 润滑油和润滑脂 润滑油和润滑脂被用来减少机件之间的摩擦，保护机件以延长它们的使用寿命并节省动力。它们的数量只占全部石油产品的5%左右，但其品种繁多。 三 蜡、沥青和石油焦 它们是从生产燃料和润滑油时进一步加工得来的，其产量约为所加工原油的百分之几。 四 溶剂和石油化工产品 后者是有机合成工业的重要基本原料和中间体。原油开出来，压力降低，天然气便从里面分离出来。剩下部分脱水、盐、气后输送到炼油厂。通过常压和减压加热后，里面的东西便分离出来。在不同的温度液化的东西，便一次得到汽油、煤油、柴油、润滑油、沥青等。其中每一种油经过加热并催化等，可以得到甲烷、乙烯、苯等。这些东西经过化学反应，就可以得到化工产品了 石油产品可分为：石油燃料、石油溶剂与化工原料、润滑剂、石蜡、石油沥青、石油焦等6类。其中，各种燃料产量最大，约占总产量的90%；各种润滑剂品种最多，产量约占5%。各国都制定了产品标准，以适应生产和使用的需要。 汽油 是消耗量最大的品种。汽油的沸点范围（又称馏程）为30~205°C，密度为0.70~0.78克/厘米3，商品汽油按该油在汽缸中燃烧时抗爆震燃烧性能的优劣区分，标记为辛烷值70、80、90或更高。号俞大，性能俞好，汽油主要用作汽车、摩托车、快艇、直升飞机、农林用飞机的燃料。商品汽油中添加有添加剂（如抗爆剂四乙基铅）以改善使用和储存性能。受环保要求，今后将限制芳烃和铅的含量。 喷气燃料 主要供喷气式飞机使用。沸点范围为60~280℃或150~315℃（俗称航空汽油）。为适应高空低温高速飞行需要，这类油要求发热量大，在-50C不出现固体结晶。煤油沸点范围为180~310℃主要供照明、生活炊事用。要求火焰平稳、光亮而不冒黑烟。目前产量不大。 柴油 沸点范围有180~370℃和350~410℃两类。对石油及其加工产品，习惯上对沸点或沸点范围低的称为轻，相反成为重。故上述前者称为轻柴油，后者称为重柴油。商品柴油按凝固点分级，如10、-20等，表示低使用温度，柴油广泛用于大型车辆、船舰。由于高速柴油机（汽车用）比汽油机省油，柴油需求量增长速度大于汽油，一些小型汽车也改用柴油。对柴油质量要求是燃烧性能和流动性好。燃烧性能用十六烷值表示愈高愈好，大庆原油制成的柴油十六烷值可达68。高速柴油机用的轻柴油十六烷值为42~55，低速的在35以下。 燃料油 用作锅炉、轮船及工业炉的燃料。商品燃料油用粘度大小区分不同牌号。 石油溶剂 用于香精、油脂、试剂、橡胶加工、涂料工业做溶剂，或清洗仪器、仪表、机械零件。 润滑油 从石油制得的润滑油约占总润滑剂产量的95%以上。除润滑性能外，还具有冷却、密封、防腐、绝缘、清洗、传递能量的作用。产量最大的是内燃机油（占40%），其余为齿轮油、液压油、汽轮机油、电器绝缘油、压缩机油，合计占......>>

问题三：石油能提炼出哪些东西出来，提炼的过程是什么 石油经过加工提炼，可以得到的产品大致可分为四大类：

燃料

石油燃料是用量最大的油品。按其用途和使用范围可以分为如下五种：

1．点燃式发动机燃料有航空汽油，车用汽油等。

2．喷气式发动机燃料(喷气燃料) 有航空煤油。

3．压燃式发动机燃料(柴油机燃料) 有高速、中速、低速柴油。

4．液化石油气燃料即液态烃。

5．锅炉燃料有炉用燃料油和船舶用燃料油。

润滑油

润滑油和润滑脂被用来减少机件之间的摩擦，保护机件以延长它们的使用寿命并节省动力。它们的数量只占全部石油产品的5%左右，但其品种繁多。

沥青

它们是从生产燃料和润滑油时进一步加工得来的，其产量约为所加工原油的百分之几。

溶溶剂

后者是有机合成工业的重要基本原料和中间体。

石油炼制

(1) 炼油生产是装置流程生产,石油沿着工艺顺序流经各装置,在不同的温度、压力、流量、时间条件下,分解为不同馏分,完成产品生产的各个阶段。一套装置可同时生产几种不同的产品,而同一产品又可以由不同的装置来生产,产品品种多。因此,为了充分利用,在管理上需用先进的组织管理方法,恰当安排不同装置的生产。

(2) 炼油装置一般是联动装置,加工对象为液体或气体,需要在密闭的管道中输送,生产过程连续性强,工序间连接紧密。在管理上需按照要求保持平稳连续作业,均衡生产。

(3) 炼油生产有高温、高压、易燃、易爆、有毒、腐蚀等特点,安全上要求特别严格。在管理上,要防止油气泄漏,保持良好通风,严格控制火源,保证安全生产。

(4) 炼油生产过程基本上密闭的,直观性差,且不同原料的加工要求和工艺条件也不同。在管理上需要正确确定产品加工方案,优选工艺条件和工艺过程。

(5) 炼油生产过程通过高温加热使石油分离,经冷却后调合为不同油品或进一步加工为其它产品。在管理上必须保持整个生产过程的物料平衡,按工艺规定比例配料生产,同时还要组织好企业的热平衡,以不断降低能耗。

(6) 炼油产品深加工的可能性大,效益高,且原料代用范围广。在管理上,应取现代管理方法,加强综合规划与科学管理,不断提高炼油生产的综合经济效益。

(7) 不同的炼油厂,它们生产的产品品种可能有所不同,但它们的生产过程特点是相同或相近的,它们的经济关系流是相同的。因此,可以用统一的方法和模式来分析炼油厂的生产经营总体状况,制定企业的综合发展规划,指导企业生产 。

问题四：汽油是怎么从石油里面提炼的 原油：原油是一种黑褐色的流动或半流动粘稠液，略轻于水，是一个成分十分复杂的混合物；就其化学元素而言，主要是碳元素和氢元素组成的多种碳氢化合物，统称“烃类”。原油中碳元素占83％一87％，氢元素占11％一14％，其它部分则是硫、氮、氧及金属等杂质。虽然原油的基本元素类似，但从地下开的天然原油，在不同产区和不同地层，反映出的原油品种则纷繁众多，其物理性质有很大的差别。原油的分类有多种方法，按组成分类可分为石蜡基原油、环烷基原油和中间基原油三类；按硫含量可分为超低硫原油、低硫原油、含硫原油和高硫原油四类；按比重可分为轻质原油、中质原油、重质原油以及特重质原油四类。

原油数量单位桶，1桶＝158.98升=42加仑。美制1加仑=3.785升，英制1加仑＝4.546升。

问题五：石油是如何提炼出来的？ 我知道： 石油又称原油，一般原油都生成在沉积岩夹层里，油工人一般通过水压或气压把原油通过裂隙压出，然后再通过“磕头鸡”把他们一点点抽出地表。就是原油了，原油通过管道或油罐运输到石油化工厂开始提炼：根据油的沸点，可以先后提出：航空煤油--汽油--菜油--石蜡--柏油（修路） 希望能帮你朋友！

问题六：石油提炼过程中，第一道提炼出来是什么呢？ 肯定是由炼油厂里的蒸汽设备提炼。因为石油中的不同成分会在不同的温度下沸腾和汽化，汽油是最先沸腾 ，于是汽油蒸汽最先被抽走 汽油蒸汽冷却后 ，就变成了液态的纯汽油

从原油到化学品七大炼化工艺全解

原油计量单位“桶”是如何来的？

原油定义和分类

原油是指直接从油井中开出来未加工的石油，它是一种由不同的碳氢化合物混合组成的黑褐色或暗绿色黏稠液态或半固态的可燃物质，其主要成分是烷烃，其中，碳元素占83%—87%，氢元素占11%—14%，其他部分则是硫、氮、氧及金属等杂质。虽然原油的基本元素类似，但从地下开的天然原油，在不同产区和不同地层，呈现出的原油品种则纷繁众多，其物理性质有很大的差别。不过，原油基本上都能溶于多种有机溶剂，不溶于水，但可与水形成乳状液。

原油的分类有多种方法，按组成的成分不同，可分为石蜡基原油、环烷基原油和中间基原油三类。石蜡基原油含烷烃较多，环烷基原油含环烷烃、芳香烃较多，中间基原油介于前两者之间。

按含硫量的多少可分为低硫原油、含硫原油和高硫原油三类。原油的含硫量是指原油中所含硫（硫化物或单质硫分）的百分比。硫对原油性质的影响很大，因为硫对管道有较强的腐蚀作用，对人体健康有害。一般来说，原油中的含硫量占比较小。低硫原油中的含硫量小于0.5%，含硫原油中的含硫量介于0.5%与1%之间，高硫原油中的含硫量大于1%。

按相对密度大小可分为轻质原油、中质原油、重质原油三类。在我国，原油的相对密度是指在压强为101325Pa下，20℃原油与4℃纯水单位体积的质量比。美国则是用在压强为101325Pa下，60_（15.6℃）原油与4℃纯水单位体积的质量比，通常称为API度。API度和60_的原油相对密度（原油与水的密度比）的关系满足以下公式：API度=（141.5/原油在60_的相对密度）-131.5。按照国际上通行的分类标准，轻质原油的API度介于35与50之间，中质原油的API度介于26与35之间，重质原油的API度介于10与26之间。不同国家或石油公司对密度的划分标准可能会有所差异，现实中并不完全机械地遵循这些标准，往往还会考虑定价基准等其他因素。

原油计量单位和用途

世界上最早两处打出工业油的地方都盛产葡萄酒，而且在本国都很有名气，打出工业油的人们不约而同的都用葡萄酒桶盛放刚打出来的原油。

1870年，洛克菲勒成立标准石油公司，他们使用的是自己家族生产的葡萄酒大桶，并且自立交货规格，1桶为42加仑。美国取了英国商人和美国商人能共同接受的标准，即沿用洛克菲勒家族标准石油公司自行制定的标准，规定42加仑为1桶。这个标准的原油计量单位“桶”——每加仑为3.7854L（美），故1桶约为159升——就成为至今全世界都用的原油交易单位。

然而，“桶”主要还是欧佩克组织和英美等西方国家常用的原油计量单位，是以体积计量的。中国和俄罗斯等国则以重量计量，使用“吨”作为原油计量单位。因为各地生产的原油密度不尽相同，所以1桶原油的重量也不尽相同，大约在128-142公斤，即1吨原油大约为7至7.8桶。

原油通过一定的炼制加工流程可以生产各种原油产品，在社会经济发展中具有非常广泛的应用，是当前重要的一次性能源来源之一。

首先，由原油炼制生产的汽油、煤油、柴油、燃料油及液化气等是能源的主要供应者；其次，原油产品中的高分子合成材料是材料工业的重要支柱。除合成材料之外，原油产品还提供了绝大多数的有机化工原料。此外，金属加工、各类机械毫无例外地需要各类润滑材料和其他配套材料，消耗大量原油产品。建材工业、轻工、纺织工业也是原油产品的传统用户，新材料、新工艺、新产品的开发与推广，都离不开原油产品。原油产品还可以为农业提供氮肥等化工原料。

原油产业链

原油从地质探测、勘探生产到炼制加工、运输储存，再到终端消费等需要经历漫长且复杂的过程。跟其他大宗商品类似，石油工业一般也被分为上游、中游和下游等三大部分。其中，“上游”的主要任务是将地下的石油开出来，其中包括勘探、开发及生产等三大环节；“中游”主要是进行石油的储运，具体包括运输、储存等两大环节；“下游”主要包括炼油、化工、销售等三大环节。我们重点介绍原油上游的勘探开发流程：

图为石油勘探开发主要工艺流程

首先，从上面的整个流程图中可以看到，勘探是石油作业的第一步，而勘探过程的第一步是运用相关的地质知识，来选择合适的勘探区域。随后勘探人员携带罗盘、铁锤等简单工具在野外通过直接观察和研究出露在地面的地层、岩石，了解沉积地层和构造特征。收集所有地质资料，以便查明油气生成和聚集的有利地带和分布规律，以达到找到油气田的目的。在确定油气潜力区之后，探矿人需要向有关部门申请勘探许可证。成功获得勘探许可之后，接下来工作的重点就是地球物理勘探和探井。其中，地球物理勘探是根据地质学和物理学的原理，通过不同的物理仪器观察地面上各种物理现象，推断地下地质情况，达到找油的目的。在确定了潜在油气田所在的位置和深度后，下一步就是勘探井的钻探。整个勘探工作最后一步就是对油气田的评估，包括对其潜在储量的评估。

其次，在完成上述勘探过程之后，下一步的工作就要移交到开发人员手中。在进行具体开发之前，必须要先取得矿许可证，随后开发工程师利用评估阶段的图像、剖面、二维模型和三维模型等信息来确定油气田的情况，并制定详细的开发方案。方案中要确定钻井数量及钻井装置，同时还需要确定用来收集和处理开出来油气的地面装置的类型等内容。在方案制定完毕后，需要进行开发建设活动，即执行开发方案中的建设，包括生产井和地面装置的建设。其中，地面装置包括如下工程部分：油气集输和矿场加工工程、油气田出水处理工程、供排水工程、注水（注气、注聚）工程、供电（电网）工程、道路工程、通信工程和消防工程等。在生产井和地面装置均完成之后，装置即可投入使用，开发过程结束，转入生产过程。

最后，生产过程的整体流程是原油从油井出后，输送到油气集中处理联合作业站进行“三脱”处理，即原油脱水、脱天然气、脱硫。处理合格后的原油将被输送至油库，通过油库协调原油生产、原油加工、成品油供应和运输，最终通过管道，输送至客户手中。

原油炼制工艺

原油炼制简称炼油，是指通过各种炼油装置加工生产出各种石油制品。炼油的方法主要有三种，分别是常压蒸馏法、减压蒸馏法和裂化法。

常压蒸馏法

利用加热炉，分馏塔等设备将原油气化，烃（碳氢化合物的总称）类化合物在不同的温度下开始蒸发，然后将这些气态的物质冷却为液体，产生出一系列的石油制品。其工艺流程如下：

1.原油换热：为了充分回收热量，使原油与各种馏分在换热器内换热，一般换热到200—250℃进入初馏塔。

2.初馏：原油在初馏塔（预分馏塔）中先将少量水分和腐蚀性气体及一部分轻汽油分出。经冷凝、冷却器降至30—40℃，进入储罐，一部分作回流，一部分作汽油组分或重态原料油。

3.常压蒸馏：从初馏塔底得到的油叫拨顶油，用泵常压炉加热到360—370℃进入常压塔，自塔顶分出汽油，经换热、冷凝能冷却到30—40℃，一部分作塔顶回流，一部分作汽油组分。常压塔一般有3—4个侧线，分别产出煤油、轻柴油和重柴油。

减压蒸馏法

利用降低压力从而降低沸点的原理，将常压重油在减压塔内进行分馏，从重油中分出柴油、润滑油、石蜡、沥青等产品。

常压塔底重油温度约为350℃，油泵抽出送到减压加热炉，到410℃左右进入减压塔。一般减压塔汽化段压力为40毫米汞柱。减压一线馏出物除部分作回流外，其余作为裂化或制蜡原料，减压二、三、四线馏出物可作润滑油原料或裂化原料，减压塔底油可作焦化、减粘裂化、氧化沥青原料，也可经丙烷脱沥青工艺制取重质润滑油。

裂化法

将石油中的重组分分裂为轻组分，是提高汽油、柴油产出率，增加汽油、柴油产量的一种方法。裂化有三种不同类型：

1.热裂化：就是完全依靠热能进行裂化。热裂化的形式根据原料不同、裂化深度不同，又分为减粘裂化和焦化。

2.催化裂化：就是裂化反应不单是靠外界供给的热能，还要通过催化剂发生催化裂化反应。这样反应温度压力均较低，重组分转化为轻组分收率较高，质量也较好，所得的裂化气体也更宜于做化工原料。

3.加氢裂化：加氢裂化实质上是催化裂化与加氢两种反应的组合。反应是在氢气压力下进行的。氢气压力可根据不同原料与产品来考虑，可以是17—150大气压或更高些。由于在裂化反应中生成部分烯烃，容易进一步生成碳，而影响催化活性与产品收率，加氢可使烯烃饱和，避免或减少生碳的机会，同时并不影响产品中异构烃类的存在。

原油加工分离出来的各种产品的先后顺序是什么样的呀？

从原油到石油的基本途径一般为：

①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分；

②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。

石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。

一、常减压蒸馏

1.原料：原油等。

2.产品：石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。

3.基本概念

常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。

常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。

4.生产工艺

原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。

原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。

各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。

常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。

二、_催化裂化

一般原油经过常减压蒸馏后可得到的汽油，煤油及柴油等轻质油品仅有10～40％，其余的是重质馏分油和残渣油。如果想得到更多轻质油品，就必须对重质馏分和残渣油进行二次加工。催化裂化是最常用的生产汽油、柴油生产工序，汽油柴油主要是通过该工艺生产出来。这也是一般石油炼化企业最重要的生产的环节。

1.原料

渣油和蜡油70%左右，催化裂化一般是以减压馏分油和焦化蜡油为原料，但是随着原油日益加重以及对轻质油越来越高的需求，大部分石炼化企业开始在原料中搀加减压渣油，甚至直接以常压渣油作为原料进行炼制。

2.产品

汽油、柴油、油浆（重质馏分油）、液体丙烯、液化气；各自占比汽油占42%，柴油占21.5%,丙烯占5.8%,液化气占8%,油浆占12%。

3.基本概念

催化裂化是在有催化剂存在的条件下，将重质油（例如渣油）加工成轻质油（汽油、煤油、柴油）的主要工艺，是炼油过程主要的二次加工手段。属于化学加工过程。

4.生产工艺

常渣和腊油经过原料油缓冲罐进入提升管、沉降器、再生器形成油气，进入分馏塔。

一部分油气进入粗汽油塔、吸收塔、空压机进入凝缩油罐，经过再吸收塔、稳定塔、最后进行汽油精制，生产出汽油。

一部分油气经过分馏塔进入柴油汽提塔，然后进行柴油精制，生产出柴油。一部分油气经过分馏塔进入油浆循环，最后生产出油浆。

一部分油气经分馏塔进入液态烃缓冲罐，经过脱硫吸附罐、砂滤塔、水洗罐、脱硫醇抽提塔、预碱洗罐、胺液回收器、脱硫抽提塔、缓冲塔，最后进入液态烃罐，形成液化气。

一部分油气经过液态烃缓冲罐进入脱丙烷塔、回流塔、脱乙烷塔、精丙稀塔、回流罐，最后进入丙稀区球罐，形成液体丙稀。液体丙稀再经过聚丙稀车间的进一步加工生产出聚丙稀。

三、_延迟焦化_

焦炭化(简称焦化)是深度热裂化过程，也是处理渣油的手段之一。它又是唯一能生产石油焦的工艺过程，是任何其他过程所无法代替的。尤其是某些行业对优质石油焦的特殊需求，致使焦化过程在炼油工业中一直占据着重要地位。

1.原料

延迟焦化与催化裂化类似的脱碳工艺以改变石油的碳氢比，延迟焦化的原料可以是重油、渣油甚至是沥青，对原料的品质要求比较低。渣油主要的转化工艺是延迟焦化和加氢裂化。

2.产品

主要产品是蜡油、柴油、焦碳、粗汽油和部分气体，各自比重分别是：蜡油占23-33%，柴油22-29%，焦碳15-25%，粗汽油8-16%，气体7-10%，外甩油1-3%。

3.基本概念

焦化是以贫氢重质残油(如减压渣油、裂化渣油以及沥青等)为原料，在高温(400～500℃)下进行深度热裂化反应。通过裂解反应，使渣油的一部分转化为气体烃和轻质油品；由于缩合反应，使渣油的另一部分转化为焦炭。一方面由于原料重，含相当数量的芳烃，另一方面焦化的反应条件更加苛刻，因此缩合反应占很大比重，生成焦炭多。

4.生产工艺

延迟焦化装置的生产工艺分为焦化和除焦两部分，焦化为连续操作，除焦为间隙操作。由于工业装置一般设有两个或四个焦炭塔，所以整个生产过程仍为连续操作。

原油预热，焦化原料(减压渣油)先进入原料缓冲罐，再用泵送入加热炉对流段升温至340~350℃左右。

经预热后的原油进入分馏塔底，与焦炭塔产出的油气在分馏塔内（塔底温度不超过400℃）换热。

原料油和循环油一起从分馏塔底抽出，用热油泵打进加热炉辐射段，加热到焦化反应所需的温度（500℃左右），再通过四通阀由下部进入焦炭塔，进行焦化反应。

原料在焦炭塔内反应生成焦炭聚积在焦炭塔内，油气从焦炭塔顶出来进入分馏塔，与原料油换热后，经过分馏得到气体、汽油、柴油和蜡油。塔底循环油和原料一起再进行焦化反应。

四、加氢裂化

重油轻质化基本原理是改变油品的相对分子质量和氢碳比，而改变相对分子质量和氢碳比往往是同时进行的。改变油品的氢碳比有两条途径，一是脱碳，二是加氢。

1.原料：重质油等

2.产品：轻质油（汽油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯烃的原料）

3.基本概念

加氢裂化属于石油加工过程的加氢路线，是在催化剂存在下从外界补入氢气以提高油品的氢碳比。

加氢裂化实质上是加氢和催化裂化过程的有机结合，一方面能使重质油品通过裂化反应转化为汽油、煤油和柴油等轻质油品，另一方面又可防止像催化裂化那样生成大量焦炭，而且还可将原料中的硫、氯、氧化合物杂质通过加氢除去，使烯烃饱和。

4.生产流程

按反应器中催化剂所处的状态不同，可分为固定床、沸腾床和悬浮床等几种型式。

（1）固定床加氢裂化

固定床是指将颗粒状的催化剂放置在反应器内，形成静态催化剂床层。原料油和氢气经升温、升压达到反应条件后进入反应系统，先进行加氢精制以除去硫、氮、氧杂质和二烯烃，再进行加氢裂化反应。反应产物经降温、分离、降压和分馏后，目的产品送出装置，分离出含氢较高（80％，90％）的气体，作为循环氢使用。

未转化油(称尾油)可以部分循环、全部循环或不循环一次通过。

（2）沸腾床加氢裂化

沸腾床(又称膨胀床)工艺是借助于流体流速带动具有一定颗粒度的催化剂运动，形成气、液、固三相床层，从而使氢气、原料油和催化剂充分接触而完成加氢反应过程。

沸腾床工艺可以处理金属含量和残炭值较高的原料(如减压渣油)．并可使重油深度转化；但反应温度较高，一般在400~450℃范围内。

此种工艺比较复杂，国内尚未工业化。

（3）悬浮床(浆液床)加氢工艺

悬浮床工艺是为了适应非常劣质的原料而重新得到重视的一种加氢工艺。其原理与沸腾床相类似，其基本流程是以细粉状催化剂与原料预先混合，再与氢气一向进入反应器自下而上流动，催化剂悬浮于液相中，进行加氢裂化反应，催化剂随着反应产物一起从反应器顶部流出。

该装置能加工各种重质原油和普通原油渣油，但装置投资大。该工艺目前在国内尚属研究开发阶段。

五、_溶剂脱沥青

溶剂脱沥青是一个劣质渣油的预处理过程。用萃取的方法，从原油蒸馏所得的减压渣油（有时也从常压渣油）中，除去胶质和沥青，以制取脱沥青油同时生产石油沥青的一种石油产品精制过程。

1.原料：减压渣油或者常压渣油等重质油

2.产品：脱沥青油等

3.基本概念

溶剂脱沥青是加工重质油的一种石油炼制工艺，其过程是以减压渣油等重质油为原料，利用丙烷、丁烷等烃类作为溶剂进行萃取，萃取物即脱沥青油可做重质润滑油原料或裂化原料，萃余物脱油沥青可做道路沥青或其他用途。

4.生产流程

包括萃取和溶剂回收。萃取部分一般取一段萃取流程，也可取二段萃取流程。

沥青与重脱沥青油溶液中含丙烷少，用一次蒸发及汽提回收丙烷，轻脱沥青油溶液中含丙烷较多，用多效蒸发及汽提或临界回收及汽提回收丙烷，以减少能耗。

临界回收过程，是利用丙烷在接近临界温度和稍高于临界压力(丙烷的临界温度96.8℃、临界压力4.2MPa)的条件下，对油的溶解度接近于最小以及其密度也接近于最小的性质，使轻脱沥青油与大部分丙烷在临界塔内沉降、分离，从而避免了丙烷的蒸发冷凝过程，因而可较多地减少能耗。

国内的溶剂脱沥青工艺流程主要有沉降法二段脱沥青工艺、临界回收脱沥青工艺、超临界抽提溶剂脱沥青工艺。

(1)沉降法二段脱沥青工艺

沉降法两段脱沥青是在常规一段脱沥青基础上发展起来的。在研究大庆减压渣油的特有性质的基础上，注意到常规的丙烷脱沥青不能充分利用好该，而开发出的一种新脱沥青工艺

(2)临界回收脱沥青工艺

溶剂对油的溶解能力随温度的升高而降低，当温度和压力接近到临界条件时，溶剂对油的溶解能力已降到很低，这时，该丙烷溶剂经冷却后可直接循环使用，不必经过蒸发回收。

(3)超临界抽提溶剂脱沥青工艺

超临界流体抽提是利用抽提体系在临界区附近具有反常的相平衡特性及异常的热力学性质，通过改变温度、压力等参数，使体系内组分间的相互溶解度发生剧烈变化，从而实现组分分离的技术。

六、加氢精制

加氢精制一般是指对某些不能满足使用要求的石油产品通过加氢工艺进行再加工，使之达到规定的性能指标。

1.精制原料：含硫、氧、氮等有害杂质较多的汽油、柴油、煤油、润滑油、石油蜡等。

2.精制产品：精制改质后的汽油、柴油、煤油、润滑油、石油蜡等产品。

3.基本概念

加氢精制工艺是各种油品在氢压力下进行催化改质的一个统称。它是指在一定的温度和压力、有催化剂和氢气存在的条件下，使油品中的各类非烃化合物发生氢解反应，进而从油品中脱除，以达到精制油品的目的。

加氢精制主要用于油品的精制，其主要目的是通过精制来改善油品的使用性能。

4.生产流程

加氢精制的工艺流程一般包括反应系统、生成油换热、冷却、分离系统和循环氢系统三部分。

反应系统

原料油与新氢、循环氢混合，并与反应产物换热后，以气液混相状态进入加热炉（这种方式称炉前混氢），加热至反应温度进入反应器。

反应器进料可以是气相(精制汽油时)，也可以是气液混相(精制柴油或比柴油更重的油品时)。反应器内的催化剂一般是分层填装，以利于注冷氢来控制反应温度。循环氢与油料混合物通过每段催化剂床层进行加氢反应。

生成油换热、冷却、分离系统

反应产物从反应器的底部出来，经过换热、冷却后，进入高压分离器。

在冷却器前要向产物中注入高压洗涤水，以溶解反应生成的氨和部分硫化氢。

反应产物在高压分离器中进行油气分离，分出的气体是循环氢，其中除了主要成分氢外，还有少量的气态烃(不凝气)和未溶于水的硫化氢；分出的液体产物是加氢生成油，其中也溶解有少量的气态烃和硫化氢；

生成油经过减压再进入低压分离器进一步分离出气态烃等组分，产品去分馏系统分离成合格产品。

循环氢系统

从高压分离器分出的循环氢经储罐及循环氢压缩机后，小部分(约30％)直接进入反应器作冷氢，其余大部分送去与原料油混合，在装置中循环使用。为了保证循环氢的纯度，避免硫化氢在系统中积累，常用硫化氢回收系统。一般用乙醇胺吸收除去硫化氢，富液(吸收液)再生循环使用，解吸出来的硫化氢送到制硫装置回收硫磺，净化后的氢气循环使用。

七、催化重整

1.主要原料

石脑油（轻汽油、化工轻油、稳定轻油），其一般在炼油厂进行生产，有时在油厂的稳定站也能产出该项产品。质量好的石脑油含硫低，颜色接近于无色。

2.主要产品

高辛烷值的汽油、苯、甲苯、二甲苯等产品（这些产品是生产合成塑料、合成橡胶、合成纤维等的主要原料）、还有大量副产品氢气。

3.基本概念

重整：烃类分子重新排列成新的分子结构。

催化重整装置：用直馏汽油(即石脑油)或二次加工汽油的混合油作原料，在催化剂(铂或多金属)的作用下，经过脱氢环化、加氢裂化和异构化等反应，使烃类分子重新排列成新的分子结构，以生产C6～C9芳烃产品或高辛烷值汽油为主要目的,并利用重整副产氢气供二次加工的热裂化、延迟焦化的汽油或柴油加氢精制。

4.生产流程

根据催化重整的基本原理，一套完整的重整工业装置大都包括原料预处理和催化重整两部分。以生产芳烃为目的的重整装置还包括芳烃抽提和芳烃精馏两部分。

原料预处理

将原料切割成适合重整要求的馏程范围和脱去对催化剂有害的杂质。

预处理包括：预脱砷、预分馏、预加氢三部分。

催化重整

催化重整是将预处理后的精制油用多金属(铂铼、铂铱、铂锡)催化剂在一定的温度、压力条件下，将原料油分子进行重新排列，产生环烷脱氢、芳构化、异构化等主要反应，以增产芳烃或提高汽油辛烷值为目的。

工业重整装置广泛用的反应系统流程可分为两大类：固定床反应器半再生式工艺流程和移动床反应器连续再生式工艺流程。

M85甲醇汽油生产许可证需要哪些程序、流程、资质？

在精炼过程的一个环节中，原油被加热，在不同的蒸发温度下，会将不同长度的烃链分离出来。每种长度不同的链都具有不同的性质，从而对应不同的用途。

1、石油气

用于加热、烹饪和制造塑料，小分子烷烃（1-4个碳原子），俗称的甲烷、乙烷、丙烷和丁烷，沸程=低于40℃，经常被加压液化为LPG（液化石油气）。

2、石脑油或轻石油

一种中间产物，将被进一步加工为汽油 ，含有5-9个碳原子的烷烃的混合物，沸程=60-100℃。

3、汽油

发动机燃料，液体，烷烃和环烷烃（5-12个碳原子）的混合物，沸程=40-205℃。

4、煤油

喷气发动机和拖拉机的燃料；制造其他产品的原材料，液体，烷烃（10-18个碳原子）和芳香烃的混合物，沸程=175-325℃。

5、柴油或分馏柴油

用作柴油机燃料或加热用油；制造其他产品的原材料，液体碳原子数大于等于12的烷烃，

沸程=250-350℃。

6、润滑油

用于发动机润滑油、润滑脂和其他润滑剂，液体，长链（20-50个碳原子）的烷烃、环烷烃和芳香烃，沸程=300-370℃。

7、重油或燃料油

用作工业燃料；制造其他产品的原材料，液体，长链（20-70个碳原子）的烷烃、环烷烃和芳香烃，沸程=370-600℃。

8、渣油

焦炭、沥青、焦油和蜡；制造其他产品的原材料，固体，碳原子数大于等于70的多环化合物，沸程=高于600℃。

扩展资料：

从原油到石油的基本途径一般为：

1、将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分；

2、通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。

3、石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。

常减压蒸馏产品：石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。

催化裂化产品：汽油、柴油、油浆（重质馏分油）、液体丙烯、液化气；各自占比汽油占42%，柴油占21.5%,丙烯占5.8%,液化气占8%,油浆占12%。

延迟焦化主要产品：蜡油、柴油、焦碳、粗汽油和部分气体，各自比重分别是：蜡油占23-33%，柴油22-29%，焦碳15-25%，粗汽油8-16%，气体7-10%，外甩油1-3%。

加氢裂化产品：轻质油（汽油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯烃的原料）

加氢精制产品：精制改质后的汽油、柴油、煤油、润滑油、石油蜡等产品。

百度百科—原油

燃料油生产工艺是什么？

M85甲醇汽油是一种新型的替代能源，其生产需要经过一定的程序和流程，并且需要具备一定的资质。以下是一些可能需要的程序、流程和资质：

1. 申请许可证：首先需要向当地或相关机构申请生产许可证。申请时需要提供企业的基本信息、生产工艺和安全生产措施等。

2. 安全评估：在进行生产之前，需要进行全面的安全评估，以确保生产过程不会对环境和人身安全造成不良影响。评估内容包括生产工艺的安全性、设备的安全性、环保措施等。

3. 环保评估：在进行生产之前，需要进行环保评估，以确保生产过程不会对环境造成不良影响。评估内容包括废水、废气、废固体等污染物的排放和处理措施等。

4. 生产工艺和设备审核：在进行生产之前，需要对生产工艺和设备进行审核，以确保其符合相关法规和标准。审核内容包括生产工艺的可行性、设备的选型和使用安全性等。

5. 人员资质：生产M85甲醇汽油需要具备一定的专业知识和技能，因此相关人员需要接受培训并取得相应的资质。

6. 安全生产管理：在生产过程中，需要建立健全的安全生产管理制度，确保生产过程的安全和稳定。

以上是一些可能需要的程序、流程和资质，具体要求可能因地区和政策而异。建议企业在进行生产前，详细了解当地相关政策和法规，并咨询专业人士的意见。

甲醛汽油是怎么一回事?

原油经常减压蒸馏（一次加工）可得到约40%的轻质油品，其余是重质馏分和渣油。如果不经过二次加工，重质馏分和渣油只能作润滑油基础油原料和重质燃料油。目前国内原油中直馏轻质燃料油不能满足市场的需求，因此，如何将重质馏分甚至渣油经化学方法转化成轻质燃料是燃料生产的一个重要课题。此外，一次加工（直馏）汽油辛烷值低（一般在40～60），直接在汽车发动机中使用，会出现爆震现象，易损坏汽车发动机的零件，减少使用寿命，所以直馏汽油也需要二次加工，以提高其质量。

二次加工工艺很多，如催化裂化、催化重整、催化加氢、焦化、减黏裂化、烷基化等。本节只介绍目前炼油厂广泛用的催化裂化和催化重整工艺。

一、催化裂化

（一）催化裂化原理

所谓催化裂化，是指在裂解反应时用了催化剂的裂化工艺。催化裂化一般使用重质燃料油（如减压馏分油、焦化蜡油等）为原料。反应产物一般气体约10%～20%；汽油产率约30%～60%；柴油产率约20%～40%；焦炭产率约5%～7%。常压塔底重油和减压塔底渣油中含有较多的胶质、沥青质，在催化裂化时易生成焦炭，同时含有Fe、Ni等重金属，易使催化剂污染，降低其活性。若作裂化原料，必须解决重金属污染及焦炭生成较多的问题。

催化裂化时，原料油是在500℃左右及0.2～0.4MPa进行。在催化裂化条件下，烃类进行的反应不只是裂化一种反应，不但有大分子裂化成为小分子，而且也有小分子缩合成大分子的反应（甚至缩合成焦炭）。与此同时，还进行异构化、芳烃化、氢转移等反应。在这些反应中，裂化反应是最主要的反应。

（二）催化裂化的工业型式

催化裂化是原料油在催化剂的作用下进行的，一方面通过裂解等反应生成较小分子的产物——气体、汽油、柴油等；另一方面缩合成焦炭。这些焦炭沉积在催化剂表面使催化剂活性降低，因此必须烧去催化剂表面上积累的焦炭（积炭）来恢复催化剂的活性，这个用空气烧焦的过程称为催化剂的再生。一个催化裂化装置中，催化剂不断地进行反应和再生是催化裂化工艺的一个特点。

裂化反应是吸热反应，再生反应是放热反应。为了维持一定温度条件，必须解决周期性地进行反应和再生、供热和取热的问题，即在反应时向装置供热，再生时从装置内取走热量。解决反应和再生这一对矛盾的基本方式不同，工业催化裂化装置分为固定床、流化床、移动床和提升管四种型式，见图8-4。

图8-4　催化裂化的工业型式

1．固定床

固定床催化裂化装置是最早使用的催化裂化装置。预热后的原料进入反应器内反应，通常只经过几分钟到十几分钟，催化剂的活性就因表面积炭而下降。这时，停止进料，用水蒸气吹扫后，通入空气进行再生。因此，反应和再生是轮流间歇地在同一个反应器内进行。为了使生产连续化，可以将几个反应器组成一组，轮流地进行反应和再生。固定床催化裂化的设备结构复杂，消耗钢材多，生产连续性较差，因此，在工业生产中早已淘汰。

2．移动床

移动床与固定床不同，移动床的裂化反应和再生反应分别在反应器和再生器中进行。反应器靠催化剂循环供给热量，不设加热器；再生器内催化剂循环带走一部分热量，但再生反应器热量大，仍需要安装一些合金钢管，通过高压水来产生高压蒸汽，取走过剩热量。移动床由于设备结构复杂、钢材消耗多的问题，目前已淘汰。

3．流化床

流化床催化裂化与移动床类似，反应和再生分别在反应器和再生器进行，不同的是催化剂做成20～100μm的微球，使催化剂与油气或空气形成与沸腾的液体相似的流化状态。这种流化状态，使两器内温度分布均匀，催化剂循环量大，可携带的热量多，不必设置供热或取热设施，因此设备结构简单，操作方便；原料油气与催化剂充分接触，加速反应的进行，提高了设备的处理能力，适合于连续性生产。

4．提升管

20世纪60年代出现了一种分子筛催化剂，它的催化活性高，裂化反应在很短的时间内（几秒钟）反应完毕，必须迅速将反应物与催化剂分离，否则会引起二次反应，生成较多的气体和焦炭，降低轻质油收率，因此，流化床反应器不能充分发挥分子筛催化剂的长处，促使了流化床的改进，发展了提升管反应器。

提升管反应器是一根直立圆管（即提升管），原料油与催化剂从底部进入提升管反应器，以高速同时向上流动，经过几秒钟的反应后，由顶部离开反应器，然后反应产物与催化剂分离。提升管法大大减少了二次反应，提高了轻质油的收率。

（三）催化裂化工艺流程

图8-5是高低并列式提升管催化裂化装置的工艺流程。它由三部分组成：反应—再生系统、分馏系统和吸收—稳定系统。

1．反应—再生系统

新鲜原料油经换热后与回炼油进行混合，经加热炉加热到200～400℃后至提升管反应器下部的喷嘴。原料油用蒸汽雾化并喷入提升管内，与来自再生器的高温催化剂（约600～750℃）接触，油雾迅速汽化并进行反应，反应产物携带着催化剂上升，在反应器内呈流化状态。油气在反应器内停留时间很短（1～4s），减少了二次反应。反应产物油气夹带的催化剂经沉降器后，由于沉降器直径增大，使油气流速下降，其夹带的催化剂散落下来，油气再经旋风分离器分离出夹带的催化剂，离开反应器去分馏塔。

带有积炭的催化剂（待生催化剂）由沉降器落入汽提段。汽提段内装有几层人字形挡板，在其底部能通入过热水蒸气，将待生催化剂上的油气置换而返回上部，催化剂经汽提后由待生斜管进入再生器。

再生器的主要作用是用空气烧去催化剂上的积炭，即恢复其活性。空气由主风机供给。再生过程也是在流化状态进下行，再生后的催化剂（再生催化剂）经再生斜管送回反应器循环使用。

图8-5　催化裂化工艺流程图

再生产生的烟气经旋风分离器分离出夹带的催化剂后，进入烟气能量回收系统，充分利用烟气的热能和压力能做功。对于一些不完全再生的装置再生烟气中含有5%～10%的CO，有时设有CO锅炉，利用再生烟气来产生水蒸气以回收能量。

催化剂在反应和再生过程中会有损失或减少，需定期向反应器内补充或置换一定量的催化剂。为此，装置内至少应设2个催化剂储罐，供装卸催化剂使用。

2．分馏系统

由反应器来的反应油气进入分馏塔的底部，在分馏塔分馏为几个产品：塔顶为富气（裂解气）及粗汽油，侧线有轻柴油、重柴油和回炼油，塔底产品是油浆。轻柴油与重柴油分别经汽提后，再经换热冷却后出装置。回炼油进入回炼油罐后进入反应器中，再次裂化。塔底的油浆有催化剂粉末（＞2g/L），为了减少催化剂损失和提高轻质油收率，将部分油浆送回反应器再次裂化，部分冷却后用于分馏塔下部进行循环，将进入分馏塔过热油气（460℃以上）冷却到饱和状态，以避免催化剂粉末堵塞塔盘和便于分馏。裂化富气及粗汽油送往吸收—稳定系统。

典型的催化裂化分馏塔有4个循环回流取走塔内剩余热量：1个顶循环回流，2个中段循环回流，1个油浆循环回流。后3个回流取热比例大（80%），引起塔的下部负荷大，上部负荷小。因此分馏塔一般缩径。

3．吸收—稳定系统

从分馏塔顶油气分离器分离出的富气中带有汽油组分，而粗汽油中则溶解有气态烃。吸收—稳定系统的作用就是利用吸收和精馏的方法将富气分离为干气（C2以下组分）和液化气（C3、C4）以及将粗汽油中混入的少量气体分出，生产蒸气压合格的稳定汽油。

二、催化重整

催化重整是以汽油馏分（直馏汽油、焦化汽油等）为原料，在催化剂（过去是用铂，20世纪60年代后出现铂铼双金属或其他金属催化剂）作用下，对原料油的分子结构加以重新“调整”的工艺过程。催化重整可以生产高辛烷值的重整汽油，作为优质发动机燃料；还可生产芳烃（苯、甲苯、二甲苯），作为重要的化工原料；同时副产纯度很高的氢气（75%～95%），是炼油厂获得廉价氢气的重要来源。因此，催化重整与催化裂化工艺同样重要。

（一）催化重整的基本原理

在催化重整过程中，原料发生的化学反应主要有以下五种：六元环烷烃的脱氢反应、五元环烷烃的异构脱氢反应、烷烃的环化脱氢反应、异构化反应、加氢裂化反应。重整反应中有大量H2存在，当大分子烃裂解为小分子烯烃时，烯烃加氢变为饱和烃，使产物安定性好。重整也会在催化剂表面生成焦炭，但与催化裂化相比较，重整催化剂促进加氢反应，抑制生焦。一般铂催化剂使用一年再烧焦再生，而铂铼或多金属催化剂可用2～3年再烧焦再生。

（二）催化重整工艺流程

生产的产品不同时，用的工艺流程也不尽相同。当以生产高辛烷值汽油为主要目的时，催化重整工艺流程主要包括原料预处理和重整反应两大部分。而当以生产轻芳烃为主要目的时，则工艺流程中还应设有芳烃分离部分。这部分包括反应产物后加氢以使其中的烯烃饱和、芳烃溶剂抽提、混合芳烃精馏分离等几个单元过程。下面介绍以生产高辛烷值汽油为目的铂铼重整工艺原理流程，见图8-6。

图8-6　催化重整工艺原理流程图

（a）：1—预分馏塔；2—预加氢加热炉；3，4—预加氢反应器；5—脱水塔（b）：1，2，3，4—加热炉；5，6，7，8—重整反应器；9—高压分离器；10—稳定塔

1．原料预处理部分

原料预处理包括原料的预分馏、预脱砷、预加氢。其目的是得到馏分范围和杂质含量都合乎要求的重整原料。

（1）预分馏：直馏汽油馏分（≤180℃馏分）进入预分馏塔，从塔顶切除原料中低于80℃的馏分（≤C6，因这部分烃类易裂化成非汽油馏分而降低汽油产率），作汽油调和组分或化工原料。塔底得到80～180℃馏分可作重整原料。

（2）预加氢：预加氢的目的是除去原料中的砷、铅、铜、铁、氧、硫、氮等催化剂“毒物”，使其含量降至允许范围内，同时可以使烯烃饱和，减少催化剂上积炭。预加氢反应放出H2S、NH3、H2O等，以及砷、铅等金属化合物，砷、铅等吸附在加氢催化剂（钼酸镍或钼酸钴）上除去。预加氢反应物经冷却后进入高压分离器，分离出富氢气体后，液体油中溶有少量的H2S、NH3、H2O等需除去，因此将液体油送到脱水塔、脱硫器，经处理后，可作为重整反应部分的进料。

有些炼油厂在预加氢单元设置单独的预脱砷反应器，用吸附法或化学氧化法脱砷。

2．重整反应及分馏部分

经预处理的原料油与循环氢混合，经加热炉加热后进入重整反应器。重整反应是吸热反应，反应时温度要下降。为了维持反应器较高的反应温度（480～520℃），工业上重整反应器用了3～4个反应器串联，每个反应器前都设有加热炉，加热至每个反应器所需的温度。

在催化重整反应时，反应器应通入大量氢气进行循环，目的是抑制生焦反应，保护催化剂；同时起到热载体作用，减少反应床层温降，提高反应器内的平均温度；此外，可稀释原料使原料分布更均匀。

由最后一个反应器出来的反应产物经换热、冷却后进入高压分离器，分出气体（含氢85%～95%），经循环氢压缩机升压后大部分作重整反应器的循环氢使用，少部分去预处理部分，分离出的重整生成油进入稳定塔。稳定塔是一个分馏塔，塔顶分出液态烃，塔底为蒸气压满足要求的稳定汽油。

从原油经减压、催化裂化等加工过程得到的轻质燃料中，仍含少量杂质（如含硫、氧、氮等化合物），这些杂质对油品的使用性能有很大影响，会使油品色泽加深、气味加浓，使油品具有腐蚀性，燃烧后放出气体，易于变质等，因此，必须将这些杂质除去。因而可通过燃料产品精制过程将半成品加工成商品，满足产品的规格要求。有时，单靠精制仍满足不了产品的某些性能要求，这时可向燃料中加入油品添加剂（如抗爆剂、抗氧化剂、降凝剂等）来改善燃料的质量。油品的调和无一定的规范，由各炼厂实际情况确定。比如，车用汽油的调和，主要组分用直馏汽油、二次加工所产的汽油，另外加入抗爆剂、抗氧化剂、金属钝化剂等。

甲醇汽油是指国标汽油和甲醇及添加剂按一定的体积（质量）比例经过严格的流程调配而成的一种新型环保燃料，是汽车用燃料替代品，它是新能源的重要组成部分。

原油是全球最主要的一次能源，当前能源短缺的实质是原油短缺。车用燃料是原油最主要的应用领域，占全球原油总消耗量的70%以上。甲醇汽油是一种"以煤代油"路径，可以作为汽油的替代物从而实现对原油的部分替代。

甲醇汽油的技术特点甲醇汽油是以国标汽油为主要原料，再加入20%的甲醇及0.05%的添加剂，经专用设备和特殊工艺合成。

扩展资料

甲醇汽油具有以下特点：

1、甲醇汽油原材料广泛：化工厂、石化厂、炼油厂、化工市场等均可提供。

2、甲醇汽油生产工艺简单：几种原材料勾兑混合反应即可成产品。

3、甲醇汽油设备投资少：核心设备价格为3.8万元，核心设备为纳米乳化机、高能静态混合器等。

4、甲醇汽油质量稳定，储存三年以上不分层、不变质，可与国标汽油任意比例混合，不怕水。

5、甲醇汽油生产过程不用水、不耗电、无“三废”污染，属国家大力提倡环保、高新技术项目，国家有税收减免政策支持。生产甲醇汽油无需高温、高压，生产过程安全，且规模可大可小。

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